Le centre de livraison de l’Airbus A380 à Toulouse La chaîne d’assemblage final de l’Airbus A380 est située à Toulouse, en France, où tous les éléments majeurs sont assemblés tandis que les éléments constitutifs individuels de l’A380, sont assemblés aux différents sites de production d’Airbus en Europe : en Allemagne, au Royaume-Uni, en Espagne et en France. Le premier A380 a été livré en octobre 2007.
Tronçon du fuselage de l’Airbus A380 à Hambourg L’usine de Hambourg assure la livraison de trois tronçons de fuselage de l’Airbus A380 : la partie avant qui se situe à l’arrière du poste de pilotage, la partie arrière du fuselage et la partie supérieure avant du tronçon central de fuselage au-dessus de la voilure qui est transportée jusqu’à Saint-Nazaire pour la poursuite de son assemblage. Dans le cadre des activités d’assemblage final, la première pierre du hall A380 à Hambourg a été posée officiellement le 7 mai 2004, sur le site d’Airbus de Hambourg-Finkenwerder.
Aile de l’Airbus A380 en cours d’assemblage à Broughton, Royaume Uni.
Les voilures de l’Airbus A380 sont conçues et fabriquées sur les deux sites d’Airbus au Royaume-Uni : Filton, près de Bristol et Broughton, au nord du Pays de Galles. A Broughton, de nouvelles installations ont été construites totalisant une superficie de 83.500 mètres carrés et destinées à l’assemblage des pièces qui constituent la voilure du très gros porteur ainsi qu’à d’autres activités de construction aéronautique. La superficie de l’usine West Factory dont les dimensions atteignent 400 m de long, 200 m de large et 35 m de haut, correspond à une surface au sol équivalente à 12 terrains de football.
Le site d’Airbus à Hambourg est le siège central d’Airbus Deutschland et le plus grand site d’Airbus en Allemagne. Il emploie plus de 10.000 personnes et joue un rôle essentiel dans l’étude, la conception et l’ingénierie de la gamme complète Airbus. Le centre d’assemblage assure les opérations d’assemblage final sur les A318, A319 et A321 et bientôt également sur l’Airbus A320. Le centre d’excellence pour la Customisation Cabine & Cargo est également basé à Hambourg et a pour vocation l’aménagement commercial complet de la cabine, la peinture et le contrôle final avant la livraison des A300/A310 et de la famille A320. Pour ce qui concerne le très gros-porteur A380, c’est à Hambourg que sont assurés, l’aménagement commercial complet de la cabine et la mise en peinture, ainsi que les procédures d’agrément final et la livraison à destination des clients d’Europe et du Moyen-Orient.
Chaîne d’assemblage final de la famille Airbus A330-340 à Toulouse
Le 800ième modèle de la famille Airbus A330/A340 a été livré en mars 2007. La chaîne de production est conçue pour une production moyenne de sept avions par mois. Il est prévu d'augmenter la cadence mensuelle à partir de 2008 à 8 avions, et à la mi-2009 à neuf avions par mois. La chaîne d'assemblage final (FAL) à Toulouse est également connue sous le nom de Hall Clément-Ader. Les long-courriers A330/A340 constituent un concept de famille unique avec 5 versions exploitées avec succès sur le segment des appareils de 250 à 375 sièges.
Centre d’excellence d’équipement voilure à Brême Brême est le second site d’Airbus en Allemagne et emploie plus de 3.100 personnes. C’est sur le site de Brême qu’est réalisée la chaîne complète des processus pour les volets (dispositifs hypersustentateurs) de toute la gamme Airbus, c’est-à-dire les activités d’études, l’ingénierie, la physique de vol, l’ingénierie système, le développement des composants structuraux, les essais de validation, l’assemblage structurel, l’équipement des voilures et la livraison à la chaîne d’assemblage final. Brême fait également partie intégrante du pôle d’excellence pour les sections de fuselages, partie avant et arrière et c’est également ici qu’est réalisée la production des pièces en métal de petite taille, comme par exemple, clips, pièces estampées.
Le site de Stade est l’un des spécialistes mondiaux des éléments en composites à base de fibre de carbone (CFRP), matériaux dont les principal atout est le gain de masse et qu’Airbus utilise de plus en plus dans la fabrication de sa gamme d’avions, y inclus l’empennage vertical. Le site emploie presque 1.500 personnes et produit également d’autres composants composites comme par exemple les volets d’atterrissage pour la gamme des monocouloirs, les spoilers pour les Airbus A300-600R, A310, A330 et A340. La production des cloisons pressurisées destinées aux Airbus A330, A340 et A380 est également de la responsabilité du site allemand.
De nouveaux halls d’assemblage destinés à l’empennage horizontal et au carénage ventral de l’Airbus A380 ont été construits à Getafe et à Puerto Real en Espagne. Le tronçon arrière de fuselage, jonction des empennages horizontal et vertical, le cône arrière de fuselage, où se loge l’APU, sont également conçus, développés, fabriqués et assemblés à Getafe. Ce sont les premiers tronçons de fuselage en fibre de carbone jamais réalisés pour un avion civil de plus de 100 places.
Cône arrière de fuselage de l’A380 à Getafe, Espagne.
De nouveaux halls d’assemblage destinés à l’empennage horizontal et au carénage ventral de l’Airbus A380 ont été construits à Getafe et à Puerto Real en Espagne. Le tronçon arrière de fuselage, jonction des empennages horizontal et vertical, le cône arrière de fuselage, où se loge l’APU, sont également conçus, développés, fabriqués et assemblés à Getafe. Ce sont les premiers tronçons de fuselage en fibre de carbone jamais réalisés pour un avion civil de plus de 100 places.
Transport des sections de l’Airbus A380 (Toulouse) Livraison de la voilure MSN002 de l’A380 – Convoi routier à la chaîne d’assemblage final (FAL) à Toulouse. Les dimensions impressionnantes des éléments majeurs de l’A380 ont posé un nouveau défi à Airbus, rendant impossible leur transport vers la chaîne d’assemblage final de Toulouse à bord de l’A300-600 Super Transporter, l’avion-cargo qui achemine normalement les tronçons principaux des Airbus. Pour surmonter ces obstacles, Airbus a imaginé son propre réseau de transport maritime et terrestre, en recourant à de nouvelles technologies utilisant un navire, des barges et des remorques tractées conçus spécialement pour l’occasion.
Halls d’assemblage Airbus à Toulouse Environ 11.500 personnes travaillent sur les différents sites à Toulouse, où se trouvent le siège social d'Airbus et la chaîne d'assemblage final de la gamme Airbus, à l'exception des A318, A319 et A321 dont l'assemblage final a lieu en Allemagne. Un complexe d'assemblage final entièrement nouveau a été conçu pour l'A380, le site Jean-Luc Lagardère, baptisé en mémoire de celui qui était lors du lancement de l'A380 coprésident d'EADS (European Aeronautic Defence and Space Company). Le hall principal est l'un des plus grands bâtiments industriels du genre dans le monde. L'assemblage final des Airbus inclut dans une première étape la jonction des sections de fuselage avant, central et arrière. La voilure est assemblée à son tour au fuselage, ensuite c'est l'installation de l'empennage horizontal, du train d'atterrissage et du carénage ventral. La dérive et le cône arrière sont installés dans la même phase. Les réacteurs sont montés en dernier. Sur les postes de finalisation s'effectuent l'intégration des systèmes dans le cockpit et les essais des systèmes, pour vérifier le fonctionnement de tous les circuits électriques et hydrauliques, de l'avionique et des parties mobiles telles que la gouverne de direction. C’est aussi sur ces postes que se font les essais pour s'assurer du bon fonctionnement de la climatisation, de la pressurisation des réservoirs et du train d'atterrissage.
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